haberler

PVC İmalatı

Temel olarak PVC ürünleri ham PVC tozundan ısı ve basınç işlemiyle oluşturulur.Üretimde kullanılan iki ana işlem, boru için ekstrüzyon ve bağlantı parçaları için enjeksiyonlu kalıplamadır.

Modern PVC işleme, proses değişkenleri üzerinde hassas kontrol gerektiren son derece gelişmiş bilimsel yöntemleri içerir.Polimer malzeme, stabilizatörlerin ve işleme yardımcılarının eklenmesini gerektiren, serbest akışlı bir tozdur.Formülasyon ve harmanlama, sürecin kritik aşamalarıdır ve gelen hammaddeler, harmanlama ve karıştırma için sıkı spesifikasyonlar korunur.Ekstrüzyon veya kalıplama makinelerine besleme, "kuru harman" formunda doğrudan yapılabilir veya granüler bir "bileşik" halinde önceden işlenebilir.

Ekstrüzyon

Polimer ve katkı maddeleri (1) doğru bir şekilde tartılır (2) ve ham maddelerin eşit şekilde dağıtılmış kuru harman karışımı halinde harmanlanması için yüksek hızlı karıştırma (3) yoluyla işlenir.Sürtünme ısısı ile yaklaşık 120°C'lik bir karıştırma sıcaklığı elde edilir.Karıştırma işleminin çeşitli aşamalarında katkı maddeleri erir ve PVC polimer granüllerini aşamalı olarak kaplar.Gerekli sıcaklığa ulaştıktan sonra, karışım otomatik olarak sıcaklığı hızla yaklaşık 50°C'ye düşüren bir soğutma odasına boşaltılır, böylece karışımın eşit sıcaklık ve yoğunluk tutarlılığının elde edildiği ara depoya (4) taşınmasına olanak sağlanır.

Prosesin kalbi olan ekstruder (5), içinde hassas "vidaların" döndüğü, sıcaklık kontrollü, bölgelere ayrılmış bir namluya sahiptir.Modern ekstruder vidaları, sürecin tüm aşamalarında malzemede geliştirilen sıkıştırmayı ve kesmeyi kontrol etmek için farklı uçuş aralıklarıyla dikkatlice tasarlanmış karmaşık cihazlardır.Tüm büyük üreticiler tarafından kullanılan çift ters yönde dönen vida konfigürasyonu, gelişmiş işleme olanağı sunar.

PVC kuru karışımı hazneye ve vidalara dozajlanır ve daha sonra kuru karışımı ısı, basınç ve kesme yoluyla gereken "erime" durumuna dönüştürür.Vidalar boyunca geçişi sırasında PVC, eriyik akışını sıkıştıran, homojenleştiren ve havalandıran bir dizi bölgeden geçer.Son bölge, gerekli borunun boyutuna ve eriyik akışının akış özelliklerine göre şekillendirilen kafa ve kalıp setinden (6) eriyiği çıkarmak için basıncı arttırır.Boru, ekstrüzyon kalıbından çıktıktan sonra, harici vakumlu hassas boyutlandırma manşonundan geçirilerek boyutlandırılır.Bu, PVC'nin dış katmanını sertleştirmek ve kontrollü su soğutma odalarında (8) son soğutma sırasında boru çapını tutmak için yeterlidir.

Boru, boyutlandırma ve soğutma işlemleri sırasında çektirme veya çekme tertibatı (9) tarafından sabit bir hızla çekilir.Bu ekipman kullanıldığında hız kontrolü çok önemlidir çünkü borunun çekilme hızı, bitmiş ürünün et kalınlığını etkileyecektir.Kauçuk halka eklemli boru durumunda, boruyu soket alanında kalınlaştırmak için çekme işlemi uygun aralıklarla yavaşlatılır.

Hat içi bir yazıcı (10) boruları düzenli aralıklarla boyuta, sınıfa, türe, tarihe, Standart numaraya ve ekstruder numarasına göre tanımlamayla işaretler.Otomatik kesme testeresi (11) boruyu istenilen uzunlukta keser.

Muf makinesi borunun (12) her uzunluğunun ucunda bir yuva oluşturur.Soketin iki genel biçimi vardır.Kauçuk halkalı bağlantı boruları için katlanabilir bir mandrel kullanılırken solvent bağlantılı soketler için düz bir mandrel kullanılır.Kauçuk halkalı borularda, testere istasyonunda veya muf ünitesinde gerçekleştirilen muf üzerinde bir pah açılması gerekir.
Bitmiş ürün, inceleme ve nihai laboratuvar testleri ve kalite kabulü için bekleme alanlarında depolanır (13).Tüm üretim, uygun Avustralya Standardına ve/veya alıcının spesifikasyonlarına uygun olarak test edilir ve denetlenir.

Muayene ve kabulden sonra boru, son sevkiyatı beklemek üzere depolanır (14).

Yönlendirilmiş PVC (PVC-O) borular için, ekstrüzyon prosesini, iyi tanımlanmış ve dikkatlice kontrol edilen sıcaklık ve basınç koşulları altında gerçekleşen ilave bir genleştirme prosesi takip eder.Genişleme sırasında PVC-O'ya özgü yüksek mukavemeti sağlayan moleküler yönelim meydana gelir.

Enjeksiyon kalıplama

PVC bağlantı parçaları yüksek basınçlı enjeksiyon kalıplama ile üretilmektedir.Sürekli ekstrüzyonun aksine kalıplama, her döngüde bir kalıba bir "atış" malzemenin iletildiği tekrarlanan döngüsel bir işlemdir.

İster kuru harman toz formunda ister granüler bileşik formundaki PVC malzemesi, enjeksiyon ünitesinin üzerinde yer alan bir hazneden, ileri geri hareket eden bir vidayı barındıran namlunun içine yerçekimiyle beslenir.

Vidanın dönmesi ve malzemeyi namlunun ön kısmına iletmesi sayesinde namluya gerekli miktarda plastik yüklenir.Vidanın konumu önceden belirlenmiş bir "atış boyutuna" ayarlanır.Bu işlem sırasında basınç ve ısı, artık erimiş durumda olan ve kalıba enjeksiyonu bekleyen malzemeyi "plastikleştirir".

Bütün bunlar önceki atışın soğuma döngüsü sırasında gerçekleşir.Önceden belirlenen bir sürenin ardından kalıp açılacak ve bitmiş kalıplanmış bağlantı parçası kalıptan çıkarılacaktır.

Daha sonra kalıp kapanır ve haznenin önündeki erimiş plastik, artık bir piston görevi gören vida tarafından yüksek basınç altında enjekte edilir.Plastik bir sonraki bağlantı parçasını oluşturmak için kalıba girer.

Enjeksiyondan sonra, kalıplanmış bağlantı parçası soğutma döngüsünden geçerken yeniden şarj başlar.